Inspektion, Wartung, Instandsetzung… wo liegt der Unterschied?

Instandhaltung, Wartung, Instandsetzung, Inspektion, alles sehr ähnlich klingende Begriffe, die sich in ihrer Bedeutung jedoch unterscheiden. Alle dienen zumindest demselben Hauptzweck, die Verlängerung der Lebensdauer von Maschinen und Anlagen sowie die Minimierung von Ausfallzeiten und Kosten.

Instandhaltung

Die Instandhaltung ist der Überbegriff für alle Arbeitsschritte, die die Funktionsfähigkeit von Maschinen und Anlagen gewährleisten sollen. Die Instandhaltung beinhaltet somit die Inspektion, Wartung und Instandsetzung. Auch Arbeitsschritte wie die Verbesserung und Schwachstellenanalyse gehören dazu.

Der gesamte Prozess der Instandhaltung wird durch die DIN 31051 geregelt. Die Norm definiert die Arbeitsschritte wie folgt: «Instandhaltung ist die Kombination aller technischen und administrativen Massnahmen sowie Massnahmen des Managements während des Lebenszyklus einer Betrachtungseinheit zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes sowie zur Erhaltung des funktionsfähigen Zustandes oder der Rückführung in diesen, sodass sie die geforderte Funktion erfüllen kann.»

Kurz gesagt, dient die Instandhaltung:

zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustands sowie
der Wahrung bzw. Wiederherstellung des Sollzustands einer Anlage.

Inspektion, Wartung und Instandsetzung beinhalten alle vorbeugenden Massnahmen, um eine Maschine so lange wie möglich funktionsfähig zu erhalten und sie bei Störungen wieder herzustellen.

Inspektion

Die Inspektion umfasst die Überprüfung einer Einrichtung. Es wird der Ist-Zustand eines Gegenstandes oder einer Maschine festgestellt und dokumentiert. Dabei werden die Funktionsweise der gesamten Anlage sowie alle Anlagenteile, Einstellungen und Werte überprüft. Ziel ist es herauszufinden, ob sich der Betrachtungsgegenstand in einem ordnungsgemässen, funktionierenden und sicheren Zustand befindet.

Im Detail werden Bauteile, Baugruppen und Betriebsmittel auf Verschleisserscheinungen untersucht. Es finden Sichtprüfungen an Verschleissteilen, Verschleissmessungen und Korrosionsprüfungen statt. Das Fortschreiten der Abnutzung wird anschliessend bewertet. Ausserdem werden Ist- mit Soll-Werten verglichen. Schliesslich sind die Gründe für die Abnutzung der Bauteile zu ermitteln. Daraus entstehen dann Konsequenzen für den weiteren Umgang und die Nutzung der Anlage.

Die Inspektion ist ein Bestandteil der Instandhaltung und wird von einer befähigten Person, einem Inspektor oder einem Inspizienten durchgeführt. Die Kontrollen finden in regelmässigen, zuvor festgelegten Intervallen statt. Die Abstände richten sich nach der Stärke der Umwelteinflüsse sowie der Maschinenauslastung.

Wartung

Bei einer Wartung finden Arbeiten an der Anlage statt es wird der Sollzustand wiederhergestellt. Wartungsarbeiten sollen das Fortschreiten der Abnutzung verzögern oder im besten Fall ganz verhindern. Alle vorgenommenen Massnahmen sollten in einem Protokoll festhalten werden. Regelmässig durchgeführte und dokumentierte Wartungen erhalten den Garantieanspruch und steigern den Wiederverkaufswert einer Maschine oder Anlage. Im Normalfall beträgt der Abstand zwischen zwei Wartungen ein Jahr.

Je nach Herstellervorgaben und Art der zu wartenden Anlage müssen folgende Arbeitsschritte umgesetzt werden:

Reinigungsarbeiten
Pflegearbeiten
Überprüfung von Einstellungen
Erfassen von Messwerten
Prüfung, Justierung, Auswechslung (beispielsweise von Batterien nach Ablauf ihrer Nutzungsdauer), Anbringung, Neueinstellung, Schmieren, Reinigung, Konservierung, Abgleichung von Anlagenteilen
Überprüfung von Füllständen

Alle wiederkehrenden Arbeiten und Sicherheitsmassnahmen werden im Wartungsplan bzw. -protokoll dokumentiert. Nach jeder Wartung sind anschliessend Probeläufe durchzuführen.

Instandsetzung

Wird bei Wartungsarbeiten ein defektes Anlagenteil entdeckt und ausgetauscht, handelt es sich um eine Instandsetzungsmassnahme. Es wird der Sollzustand, das heisst ein einwandfreies, funktionsfähiges Betriebsverhalten, wiederhergestellt.

Durch Inspektionen und Wartungen wird die Anlage beobachtet, gepflegt und der Verschleiss gehemmt. Nach einer gewissen Zeit treten jedoch, auch bei bestimmungsgemässem Einsatz einer Maschine, oftmals abnutzungsbedingte Schäden auf. Die Instandsetzung hat sofort nach dem Feststellen der Schäden stattzufinden. Die defekten Teile werden je nach Sachlage und Kosten entweder repariert oder ausgetauscht. Auch ganze Baugruppen können ersetzt werden. Am Ende müssen die Betriebsfähigkeit sowie die Funktionssicherheit wieder vorhanden sein. Alle Instandsetzungsmassnahmen sind ebenfalls in das Wartungsprotokoll einzutragen.

Mögliche Gründe für defekte Bauteile sind:

Abnutzung
Verschleiss
Reibung
Korrosion
Ermüdung
Versprödung
Alterung
Mangelhafte Wartung
Fehlerhafte Nutzung
Einwirkung von Gewalt

Die Instandsetzung schliesst, nach der Inspektion und der Wartung, den Instandhaltungskreislauf ab und sichert eine lange Lebensdauer von Maschinen und Anlagen.

ALLGEMEINE ZUSTANDS-UND FUNKTIONSKONTROLLEN

Überprüfung der mechanischen Komponenten, mit Ausführung der notwendigen Justierung
Justierung und Reinigung von Signalgebern
Überprüfung der Sicherheitsfunktionen
Schmierung von Teilen, Lagern, Ketten und Seilen
Beseitigung von Verunreinigungen, welche die Betriebssicherheit beeinträchtigen können
Austausch von Verschleissteilen
Für alle Arbeiten wird ein entsprechender Servicerapport ausgefüllt.
Zusätzliche, kleinere Reparaturarbeiten werden nur mit mündlicher Einwilligung des Auftraggebers ausgeführt.

Ersatzteile / Occasionen

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Auswahl und Beratung

Die Auswahl des geeigneten Fördergurtes ist von vielen Parametern abhängig. Nutzen Sie unsere Erfahrung. Wir erfassen die Bedingungen und empfehlen Ihnen Fördergurte, die Ihren Anforderungen entsprechen.

Fördergurt-Service

Unser Service-Team unterstützt Sie bei der Instandhaltung und der Wartung vor Ort.

Mit unseren mobilen Heizpressen können wir Fördergurte bis zu einer Breite von 800 mm vor Ort verschweissen. Mit unserem Vor-Ort-Service bieten wir zusätzlich die Montage der Fördergurte an. Auch die komplette Wartung und Instandhaltung Ihrer Anlage ist möglich.

Typen

Der Fördergurt besteht in der Regel aus einer oder mehreren Gewebelagen (Zugträger) und einer Beschichtung der Tragseite und/oder der Laufseite. In Bezug auf die Beschichtung des Zugträgers werden die Fördergurte in zwei Gruppen unterteilt.

Fördergurte mit KunststoffbeschichtungFördergurte mit Gummibeschichtung

Fördergurte: Abtragung

Unter dem Begriff Abtragung wird die Art und Weise der Fördergurtunterstützung im Gerüst bezeichnet. Man unterscheidet die «rollende Abtragung» und die «gleitende Abtragung». Bei der rollenden Abtragung ist der Fördergurt in der Regel auf der Tragseite und der Laufseite beschichtet. Die Gewichtskraft des Fördergutes wird über Rollen auf das Gerüst übertragen.

Fördergurte: Verbindungen

Damit der Fördergurt auf der Bandanlage betrieben werden kann, muss er endlos geschlossen werden. Je nach Fördergurttyp sind folgende Verbindungsarten möglich:vulkanisiertmech. Endverbindung

Grundsätzlich können alle Endverbindungen auch vor Ort hergestellt werden.

Kunststoff-Fördergurte

Die Kunststoff Fördergurte sind in zwei grosse Gruppen unterteilt.

PVC-Fördergurte
PU-Fördergurte

Kunststoff-Fördergurte werden überwiegend zum Transport von Stückgut eingesetzt. Ein Vorteil besteht darin, dass die Fördergurte mit kleinen Trommeldurchmesser betrieben werden können. Dadurch können die Förderbänder sehr leicht und flach ausgeführt werden. Der Trommeldurchmesser ist abhängig vom Gewebe und der Beschichtung und liegt zwischen 150 mm und 50 mm.

Gummi-Fördergurte

Fördergurte mit Gummibeschichtung werden vor allem zum Transport von Schüttgütern eingesetzt. Die Fördergurte sind in verschiedenen Qualitäten und Festigkeiten erhältlich. Für den normalen Transport werden glatte Fördergurte eingesetzt. Für Steigbänder werden profilierte Gummi-Fördergurte mit einvulkanisierten Querstollen in verschiedenen Formen und Höhen verwendet. Die Fördergurte sind auch in öl- und fettbeständiger Qualität lieferbar.

Daneben sind spezielle quersteife Fördergurte mit profilierter Oberfläche in Knickförderern, z.B. in Recyclinganlagen, im Einsatz.

Gleitfördergut

Bei der gleitenden Abtragung ist das Gewebe des Fördergurtes nur auf der Tragseite beschichtet. Die Laufseite besteht in der Regel aus einer gleitfreudigen Gewebelage. Die Gewichtskräfte werden über ein Gleitblech in die Konstruktion übertragen. Diese Fördergurte werden auch Gleitfördergurt genannt.

Fördergurte mit Wellenkanten und Stollen

Wellkanten, Stollen und Keilleisten sind zusätzliche Profile die mit der Fördergurt-Beschichtung verklebt oder verschweisst werden.
Wellkanten dienen als seitliche Materialbegrenzung. Damit wird die Beladehöhe bei einem Fördergurt erhöht. Sie wird in der Regel randbündig oder bei Steigförderer mit randfreier Zone verschweisst.
Stollen sind in der Regel quer zum Fördergurt auf der Tragseite (Aussenseite) verschweisst oder verklebt. Sie dienen zur Mitnahme des Fördergurtes bei Steigförderern. In Ausnahmefällen können die Stollen auch durch den Fördergurt verschraubt werden.
Keilleisten sind auf der Laufseite (Innenseite) in der Regel verklebt. Sie dienen zur Verbesserung der Laufeigenschaften. Die Keilleisten verhindern, dass der Fördergurt seitlich verläuft.